W jaki sposób ograniczyć maksymalnie nieplanowane postoje i awarie sprzętu?

Każda awaria urządzenia: kotła, turbiny, skraplacza czy innego urządzenia pomocniczego daje nam możliwość przyjrzenia się, gdzie popełniliśmy błąd, jaki element nas zaskoczył. Dużą wagę przywiązuję się do analizy awarii i usterek powtarzających się. Pozwala to na refl eksję nad zasadnością zastosowaniem nowych rozwiązań technicznych czy organizacyjnych, sposobem kon- serwacji dla danego urządzenia. Niemniej podstawowym narzędziem dla utrzymania awaryjności na akceptowalnym poziome są remonty planowe, przeprowadzenie prac zgodnie z założeniami jakościowymi. Nieprawidłowa technologia montażu skutkuje często przyspieszoną degradacją, awariami. Kluczowe jest prawidłowe ustalenie zakresu zaplanowanych prac. Aby być w tym skutecznym, trzeba budować wiedzę o urządzeniach na bazie historii i wspominanej wcześniej diagnostyki.

Jakie najistotniejsze zadania stoją obecnie przed osobami odpowiedzialnymi za utrzymanie majątku w polskich elektrowniach?

Zawsze najważniejszym zagadnieniem dla osób od- powiadających za utrzymanie majątku jest zapewnienie bezpieczeństwa pracowników, zarówno eksploatacji, jak i pracujących w obszarze remontów. Mówiąc o bezpieczeństwie, mam na myśli utrzymanie instalacji w takim stanie technicznym, aby były one bezpieczne dla obsługi. Równocześnie musimy zapewniać bezpieczeństwo w trakcie realizacji robót remontowych lub modernizacyjnych, nie tylko od zagrożeń płynących ze strony mediów czy energii, ale także w samym procesie organizacji tych prac. Dzisiaj w polskiej energetyce, np. w Bełchatowie, Pątnowie czy Łagiszy, eksploatujemy nowe, nowoczesne jednostki. Kolejne są planowane lub w trakcie realizacji. Dla energetyków eksploatujących nowoczesne bloki nadkrytyczne, niezmiernie ważne jest budowanie wiedzy, doświadczeń w obszarze ich utrzymania. Ważne, aby ta wiedza nie była domeną jedynie producentów tych urządzeń. Równocześnie majątek eksploatowany w elektrowniach starzeje się. Niektóre z bloków energetycznych przekroczyły poziom 200 tys., a nawet 250 tys. godzin pracy. Utrzymanie ich stanu technicznego gwarantującego ich eksploatacje przy utrzymaniu wskaźników technicznych (dyspozycyjności, awaryjności) na akceptowalnym poziomie, przy rozsądnych kosztach remon- towych, staje się poważnym zadaniem inżynierskim. Nakłada się na to polityka klimatyczna Unii Europejskiej, która powoduje konieczność dostosowywania polskich jednostek do coraz ostrzej- szych wymogów ochrony środowiska. Obserwujemy zmiany tendencji na rynku energii wynikające z rozwijającego się segmentu energetyki odnawialnej. Zapewnienie stanu technicznego długo eksploatowanych jednostek produkcyjnych, pozwalającego na ich bezpieczną eksploatację w perspektywie kolejnych 100 tys. godzin, ich dostosowanie do zmian na rynku – to najważniejsze wyzwanie na najbliższy okres dla tej grupy.

Jak bezpiecznie osiągnąć czas pracy ponad 300 tys. godzin, czyli jak eksploatować, naprawiać i diagnozować?

Jak już wspominałem, praca w perspektywie 300 tys. godzin to już poważne wyzwanie. Jestem przekonany, że bloki np. serii 200 MW mogą być bezpiecznie eksploatowane w tej perspektywie. Przypomnę, że nasze bloki projektowane były na czas pracy 100 tys. godzin, potem przedłużaliśmy ich eksploatacje do 200 tys., a teraz mówimy o kolejnych 100 tys. Aby bezpiecznie móc je eksploatować w tej perspektywie, musimy mieć dobre rozeznanie o stanie technicznym, wyeksploatowaniu elementów krytycznych. W związku z tym diagnozowanie tych elementów i na tej podstawie prognozowanie ich trwałości jest podstawą, aby pracować blokami w długookresowej perspektywie. Programy diagnostyczne powinny być dostosowane do stanu technicznego, modyfikowane, jeżeli wyniki badań wskazują na taką konieczność. Niektórzy z nas zajmujących się utrzymaniem długookresowym mówią o indywidualnym nadzorze diagnostyczny. Zgadzam się z tym stwierdzeniem. W procesie eksploatacji niezmiernie istotnym jest dotrzymanie parametrów, gradientów ich naboru, szczególnie w stanach nieustalonych, np. w trakcie rozruchów. Ich niedotrzymywanie zawsze skutkuje skracaniem żywotności lub w dra- stycznych przypadkach poważnymi awariami. Cały czas mówimy o elementach krytycznych, które są decydujące dla długookresowej eksploatacji. Pamiętajmy, że eksploatacja to także utrzymanie w ryzach awaryjności urządzeń pomocniczych czy ilości usterek. Analiza awarii, powtarzających się usterek, konserwacja, utrzymanie czystości to klucz do sukcesu w tym obszarze.