W konkursie „Energia Innowacji”, zorganizowanym przez PGE, trzecie miejsce zajął projekt dra Sławomira Kasińskiego pt. „Biotechnologiczne wytwarzanie wodoru” wykorzystujący biomasę odpadową w celu pozyskiwania wodoru. Najbardziej optymalnym źródłem czystej biomasy do procesu biosyntezy wodoru okazały się odpady komunalne przetworzone w innowacyjnym procesie RotoSTERIL, opracowanym przez firmę Bioelektra Group.

– Rozwój gospodarczy na świecie jest ściśle związany z zapotrzebowaniem na energię elektryczną. Globalne perspektywy rozwoju sektora energetycznego jednoznacznie zakładają ciągły wzrost zużycia energii. Stąd poszukiwanie alternatywy: nowych ekologicznych i odnawialnych źródeł energii. Wodór jest świetnym kandydatem, w tradycyjnych technologiach przeszkodą są jednak koszty jego uzyskania. Dlatego tak obiecującym procesem biotechnologicznego wytwarzania wodoru wydaje się być fermentacja odpadów organicznych. Proces przebiega wydajniej, gdy zastosowana jest biomasa o stabilnych parametrach, po mechaniczno-cieplnym przetworzeniu” – powiedział autor nagrodzonej koncepcji, dr Sławomir Kasiński z Katedry Biotechnologii w Ochronie Środowiska na Uniwersytecie Warmińsko-Mazurskim w Olsztynie.

W opinii jury konkursu, projekt wpisuje się w bardzo ciekawy nurt na granicy badań podstawowych i inżynieryjnych z zakresu biotechnologii, który może stać się częścią nowo definiowanego rynku energii. Wodór posiada wyjątkowo wysoką wartość opałową (143 MJ/kg) i nie powoduje emisji gazów cieplarnianych podczas spalania. Naukowcy od dawna uważają go za paliwo przyszłości i alternatywę dla konwencjonalnych paliw nieodnawialnych. Jednak podstawowym warunkiem, by wodór mógł zastąpić bieżące nośniki energii jest opracowanie taniej, wydajnej i szybkiej metody produkcji wodoru. Dotychczasowe technologie otrzymywania tego pierwiastka opierają się przede wszystkim na procesach termiczno-chemicznych, gdzie surowcem są paliwa nieodnawialne: węgiel, ropa czy gaz. Ich złoża są ograniczone. Biomasa z odpadów jako źródło łatwo dostępnego wodoru otwiera więc zupełnie nowe perspektywy.

Biomasa ORGANICPLUS jest jedną z frakcji wydzielanych w procesie technologicznym RotoSTERIL, opracowanym przez firmę Bioelektra Group. Posiada unikalne parametry: dotąd nikt wcześniej nie potrafił wydzielić z odpadów tak czystej frakcji. To frakcja organiczna, ulegająca biodegradacji, w czystej, bezwonnej i suchej formie. Biomasa ORGANICPLUS zawiera śladowe – niższe niż paliwa kopalne – ilości chloru i siarki, a jej wartość opałowa wynosi ok. 10 – 12 MJ/kg (10-12 GJ/tonę). Frakcję tę można wykorzystywać jako materiał glebotwórczy, ze względu na jej właściwości nawozowe, jak i ekologiczne paliwo, potrzebne nowoczesnej energetyce. Zaletą tego rodzaju biomasy jest jej stabilność jako paliwa oraz łatwość pozyskania. Niezależnie od składu odpadów „na wejściu” parametry biomasy wydzielanej w technologii RotoSTERIL są stałe i kontrolowane w procesie.

– „Opracowana przez nas technologia mechaniczno-cieplnego przetwarzania odpadów RotoSTERIL doskonale wpisuje się w ekologiczne trendy i spełnia wszystkie wymogi UE w zakresie poziomu odzysków odpadów, nawet te planowane do 2030 r. Obecnie potrafimy już odzyskać czyste surowce, potrzebne w przemyśle i energetyce. Koncepcja biosyntezy wodoru z biomasy otwiera przed naszą technologią kolejne możliwości i zastosowania.” – powiedział Jarosław Drozd, Prezes Zarządu Bioelektra Group.

Projekt dr Sławomira Kasińskiego pt. „Biotechnologiczne wytwarzanie wodoru” jest koncepcją biosyntezy wodoru z wykorzystaniem frakcji biodegradowalnej, po mechaniczno-cieplnym przetwarzaniu. Proces zorientowany jest na podniesienie sprawności ciemnej fermentacji biomas odpadowych, by łatwiej było uzyskać z nich wodór. W konwencjonalnych warunkach, proces ciemnej fermentacji wodorowej jest nieuzasadniony energetycznie. Wynika to z konieczności zastosowania energochłonnych procesów termicznych jako etapu wstępnej obróbki biomasy do procesu fermentacji. Dzięki zastosowaniu technologii RotoSTERIL, możliwe jest pominięcie tego etapu, a co za tym idzie osiągnięcie znacznej poprawy wydajności energetycznej całego procesu.

Źródło: informacja prasowa

Fot. 123rf